“時間就是金錢，效率就是生命。”這句充滿時代感的口號（hào），是（shì）中國人對改革開放最深刻的印記，也是廣東金鼎智造（zào）服裝科技有限公司（以下簡稱“金（jīn）鼎智造（zào）”）總經（jīng）理鄧君的人生信條。

2020年起，金鼎智造投資近3億元在沙溪鎮新建了麵（miàn）積達10萬平方米的產業園（yuán）區，今年6月，超7萬平方米的一期項目已竣工投產，全麵投入新的精益（yì）管理係統和自動化、智能化設備，過去需要一周（zhōu）才能出貨的成衣，如今（jīn）2小時即可（kě）下線，大大提升了企業的競爭力。

顛（diān）覆傳統生產布局（jú）

實現單層工廠全流程生產

走進金鼎智造剛剛投產的新車間，最大的感受便是整潔、有序，不僅地麵、過道（dào）見不到任何堆積的布料，所有生產環（huán）節也都進（jìn）行了合理分區，讓（ràng）人（rén）一目（mù）了然。

“目前（qián），絕（jué）大多數服裝生產廠家采用傳統（tǒng）的生產布局，即不同的生產環節設（shè）置（zhì）在不同的樓層。我們從裁片到車縫再到後整，都放在（zài）同（tóng）一層車間裏，實現了單層工廠全（quán）流程（chéng）生產。”鄧（dèng）君說，這（zhè）樣既節約了樓上樓下跑（pǎo）的時間，也（yě）讓各個生產環節的對接更加順暢。

在車間重新布局的基礎上，金鼎智造還投入數千萬元引進了大量業內先進的自（zì）動化設備（bèi），進一步提高了生產效率。如意大利進（jìn）口（kǒu）的（de）裁床，過去需要20多（duō）分鍾才能裁完（wán）的一床布，現在隻需要8分鍾（zhōng）就能完成，裁（cái）剪的精準（zhǔn）度也比過去更高。

按照服裝生產流程，裁片在送到車縫（féng）流水線之前往往會出現大量堆積的情況（kuàng），不僅特別占（zhàn）地方，工人尋找裁片時也十分費勁。為此，具備按貨架分類歸整、憑二維碼（mǎ）出入庫等功能的“裁片超市”成為了服裝企業的首選。為了（le）將效率提升到極致，金鼎智造對（duì）“裁片超市”進行了升級，除裁片裝（zhuāng）箱需（xū）要人工錄入二維碼，取箱入庫至貨架、取箱出庫至生產線等均可由AGV機器人（rén）獨（dú）立完成。

 “現（xiàn）在，機器人（rén）頭頂的紅燈亮了，證明它已經收到了來自生產線的指令，馬上就要工作（zuò）了。”金（jīn）鼎製造IE經理張豔鬆指向貨架區說。此時，一台外形酷似梯子的機器人，正通過機械臂從（cóng）貨架上取（qǔ）下裝滿指（zhǐ）定裁片的箱子（zǐ），它最多可同時運載6個箱子，取貨完畢後再根據設定（dìng）好的路線運輸至相應的生產線，整個過程準確有序，較人（rén）工操作更省時省力。

引入全流程智能吊（diào）掛係統

從掛片（piàn）到成衣僅（jǐn）2小（xiǎo）時

生產品質、效率好不好（hǎo），抬頭就（jiù）能看見（jiàn），這便是鄧君口中的“透明（míng）工廠”。但要真正實現透明化管理，每一個生產流程的數據歸集和應用（yòng）都必不可少。

在新的車間（jiān）裏，金鼎智造引進了全流程智能吊掛係統，其高速主軌長度（dù）達（dá）90米，可滿足8條生產（chǎn）線的（de）產能和速（sù）度（dù），並連接起所有環節，一件成衣從掛片到下線僅需2小時。

張豔鬆介紹，傳統的生產線通常會在流轉（zhuǎn）間產生大量的庫（kù）存半成品，新吊掛係統打通了每條產線之（zhī）間的通道，各組之間可根據生（shēng）產情況協助生（shēng）產，大大減少庫存半成品數量。張豔鬆指（zhǐ）著吊掛係統的主軌說，每個吊掛衣架中（zhōng）還安裝了芯片，每流轉到一個站點（diǎn）都會對款式、工序等信息進行采集，實時顯示員工的生產情況，經檢查不合格（gé）的衣服也（yě）會重（chóng）新流轉到經手的工人處，返工完畢後再進行計數。

 除了車縫工（gōng）序的數據化管理，查衫、包裝等環節也同樣采取了（le）掃描計件等數據（jù）化的管理方式。張豔鬆表示，目前生產全流程的數字化係統已經全部打（dǎ）通，自動化的生產設備也（yě）在不斷更（gèng）新中。比如引入自動冚（kǎn）下（xià）擺（bǎi）機。冚下擺的工藝原要（yào）求使用縫紉機完成，對員工（gōng）技術要求很高。但這台新設備不僅新（xīn）手就可以使用，並且（qiě）一人能操作兩台，比縫紉（rèn）機的效率要高很多（duō）。公司還專門成立了機修團隊，負（fù）責該設備的日常維護，保證其在生產過程中發揮最大的效能。目前，整個工廠已經引入57台自動冚下擺機。

投建立體倉庫

麵料出入庫實現自動化（huà）、少人化

在智能倉儲方麵，金鼎智造也下（xià）了大功夫。在位於生產大樓一樓、層高約9米的立體倉庫中，一排排巨大的金屬貨架（jià）整齊排列著，一條寬闊的傳（chuán）送帶直通（tōng）室外（wài）的貨車，布料由此而入。仔細看，每卷布料上都貼著二維碼標簽，張豔鬆說（shuō），二維碼中包（bāo）含了上（shàng）遊供應商的所（suǒ）有生產信息（xī），布料由AGV機器人自動入（rù）庫後，布料上的二維碼會與（yǔ）貨架上的二維碼進行綁定並錄入係統。當生產（chǎn）線發出指令時，AGV機器人（rén）會自動從貨架上取出所需布料，自己乘坐（zuò）電梯（tī）運（yùn）送至生產車間的鬆布區，存取效率比傳統叉（chā）車提高了2至（zhì）3倍。

“在倉儲量方麵，常規的倉（cāng）庫最多做到三層，但我們憑借優勢（shì）做到了4層，空間利用率高了，布料存儲（chǔ）量也比過去提高了30%以上。”張豔鬆說。

之所以（yǐ）要斥巨資打造新產業園區（qū）和數字化智能化工廠，鄧君（jun1）坦言既是時代所需，也是順勢而（ér）為。“如今，隨著淘寶、抖音等電商平台的興起，客戶的下單模式也逐漸發生了改變。以前客戶通常要（yào）提前（qián）幾個月下訂單。現在（zài）通過‘一（yī）件代發’模式，客戶可以實時補（bǔ）單，既降低了庫存（cún）風險，也可根據銷售數（shù）據實時作出調整，這也倒逼（bī）著越來越多的服裝企業開啟數智化轉型升級。”鄧君表示，如今新（xīn）投產的車間可輕鬆實現2小時下線一件成衣，快速反應能力進一（yī）步增強，更有利於企業在激烈的市（shì）場競爭中站穩腳跟（gēn）。

 鄧君計（jì）劃（huá），今年內將舊廠區的產能全部轉移至新廠區內（nèi），並力爭3至5年內（nèi）實現10億元的業績。麵積約2萬（wàn）多平方米的二期項目（mù）也計（jì）劃在幾年後動工，屆時（shí）企業將繼續圍繞服（fú）裝行業進行迭代和更新，不斷提升研發能力，開發多元（yuán）化的針織產品，在ODM（代工生（shēng）產）領域不（bú）斷做細做強。

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