“工業母機”，處在關鍵（jiàn）十字路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏（liú）覽次數：51
工業母機（jī）是“生產設備（bèi）的設備”，為（wéi）裝（zhuāng）備製造業提供智（zhì）能的生產設備和零部（bù）件，如（rú）工業機器人、發動機、汽車、工（gōng）程機械（xiè）、工業基礎件等。它是（shì）工業生產中最重要的工具之一（yī），在整個工業體（tǐ）係中處於基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核（hé）心的環節（jiē），工業母機的技術水平（píng）決定著一個國（guó）家或地區的工業製造能力，甚至是國（guó）家之間（jiān）的綜合競爭（zhēng）力。
2008年全球金融危機爆發（fā）後，2009年機床產值萎縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床行業產值維持在5000億～6000億元，近十年沒有顯（xiǎn）著增長。2019～2020年，全（quán）球機床（chuáng）產值繼續（xù）下降。在新冠肺炎疫（yì）情（qíng）的疊加影響下（xià），2020年全球（qiú）機床產值不足5000億元，跌（diē）幅達到16.3%。
多年來（lái），我國占（zhàn）據（jù）全（quán）球（qiú）第一生產和第一消費大國的席位。以（yǐ）2018年為例，全（quán）球各區域產（chǎn）值前三位的國（guó）家中，中國占比28%、日本17%、德國16%，中、日、德機床生產總值合計占比超過全球的60%。
消費方麵，中國機床（chuáng）消費總值占全球的（de）35.3%，超過美國（9.4%）、德（dé）國（8.2%）、日（rì）本（7.4%）、韓國（4.9%）、意大（dà）利（4%）等第二至六位的總和。由此可見，我國在全球機床消費市場有著舉足輕重的地（dì）位。
然而，目前（qián）我國機床產業仍麵臨基礎（chǔ）能力薄弱（ruò）、進口（kǒu）依（yī）賴度高、人才難集聚等（děng）問題（tí）。工業母機（jī）“卡脖子”問題如何破解？
▲2021年（nián）8月（yuè）12日，工人在河北省黃驊市一家（jiā）模具企業車間內操作數控機床加工模具。新華社（shè）記者 駱學峰 攝
自20世紀（jì）90年代後期，我國原有機床產業研發體係瓦解，麵向（xiàng）市（shì）場的新型研發體係一直沒有建立起來。
在上遊（yóu）設計、製造端，在材料、零部件以及經驗等方（fāng）麵基礎薄弱，難以支撐我國在高端機床領域實現全麵自主；在下遊應用端，離開了（le）進口原料（liào），高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一樣無（wú）用武之地。
僅以材料為例，我（wǒ）國基礎（chǔ）材料均質性、切削性能等指標相對國外有較大差距，不僅高端刀具依賴進口，大量下遊應用端的高端材料也嚴重依賴進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國機床行業被歐洲（zhōu）、美國、日本等國家和地區（qū）迅速甩開，趕超乏力。
2021年11月30日，工信部發布（bù）《“十（shí）四五”信息化和工業化深度融（róng）合發展規劃》，我國製造業由此進入“兩化”融（róng）合發展、推動產業結構調整升級的關鍵時期。
然而（ér），隨著國民經濟（jì）的發展以及產業結構的升級，中高檔數控機床的應用越發普及，產品（pǐn）需求越來越大，供給卻難以滿足需（xū）求。低端產品貿易增加值低，向高端轉（zhuǎn）型刻不容緩。
數據顯示，2018年我國高檔數控機床，如五軸及以上加工中心自給率不到10%，其中龍門式（shì）加工中（zhōng）心及立式加工中心等的自給率不到1%。
在（zài）高端領域，我國機床企業對於一些高端行業的需（xū）求難以觸碰，甚至不敢觸碰。比如在近年（nián）來的主（zhǔ）機廠招投標過程中，有大量條（tiáo）件嚴格的驗（yàn）收指標，導致我國多數廠商知難而退，參與產線機床競標的企業大多來自德國、日本（běn）或瑞士。
在中端（duān）領域，日本（běn）機床以其可靠耐用的（de）性能以及較便宜的價格（gé）牢牢（láo）占據了我國的中（zhōng）端市場。以臥式加工中心為例，日本森精機、山崎馬紮克、日本大隈等企業占據了我國超過80%的市（shì）場。吉利、長城等國產汽車產線，基本都是德國、日本機床的天下。
在低端領域，大量中小民營機床企業聚集（jí）在山東（dōng）滕州（中國中小（xiǎo）機床之都）、浙江玉環（中國經（jīng）濟型數控車床之都）等地，陷入低端混戰。
可以說，在低端（duān）領域，我國機床行業整體處於“還在自動化的路上，智能化剛剛起步”的階段，以仿（fǎng）製為主，技術含量低（dī），技術門檻極低（dī），價格戰“狼煙四（sì）起”。
2008年，世界機床企業（yè）前10強（qiáng）中，日（rì）本有5家，德國有2家，中國有2家，美國有1家。中國的（de）兩家企業分別為沈陽機床和大連機床，而到2018年，兩家企業（yè）紛紛跌出前20名，龍頭（tóu）企業沈（shěn）陽機床2019年淨利潤約為-29.88億元，虧損嚴重。
值（zhí）得深思的是，中國是世界第一機（jī）床生產和消費大國（guó），年度機床的（de）市場（chǎng）規模超過1500億元，占據全球（qiú）機床市場的1/3。
如此大的市場容量，十年前我國還有世界TOP10的機床企業，十年後產業基礎能力不（bú）斷提高和（hé）產業體（tǐ）係不斷健全的今天，為什麽（me）都“養”不出一（yī）家能打的機（jī）床企業呢？
究其原因（yīn），主要是企業的（de）產品競爭（zhēng）力（lì）不足（zú），機製（zhì）體製不夠靈活（huó），落後於國際企業，最終導致中國機床企業陷（xiàn）入進退兩難的境地。
目前，國內機床行業兼並重組序（xù）幕已經拉開，國（guó）內競爭格局有（yǒu）望持續（xù）優化。2019年4月和12月，中國通用技術集（jí）團相繼對大連機（jī）床集團和沈陽機床集團實施重組，這意味著（zhe）我國機床產業（yè）在（zài）重重困難與挑戰麵（miàn）前，將開展新一輪產業格局重塑。
機床行業是高技術門檻、高專（zhuān）業分工而且需要（yào）長期積累的典型。德（dé）國擁有完整的工業體係，學徒製、雙元製等（děng）教育體係為製造（zào）業（yè）提供了源（yuán）源不斷的高質（zhì）量“新鮮血液”，同時企業嚴謹務實，追（zhuī）求在“窄領域”做強（qiáng）。在這基礎上，德國誕生了1300餘家（jiā）單項冠軍企業，為（wéi）德國高端機床行（háng）業的發（fā）展提供了“豐沃土（tǔ）壤（rǎng）”。
日本企業更加崇尚代際傳承、技術傳承，不做自己不熟悉的領域（yù），追求精益求精。在這一（yī）文化的主導下，日本現有長壽企業數量高達3900家。其中，大量著（zhe）名機床企業的壽命已綿延幾代人，曆久不衰，比如山（shān）崎馬紮（zhā）克（成立於1919年）、發那科（成立於1956年）、森精機（成立於1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機床企業在取得了一定成績後，往往會加大步伐，選擇激進的（de）發展策略。
沈陽機床曾（céng）投入10多（duō）億元的研（yán）發費用，打造世（shì）界首台互聯化的（de）智能（néng）數控係統i5，並（bìng）在i5的基（jī）礎上研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定位為機床行業的“蘋果”，以顛覆傳統機床行業的商業模式，但最終因為步子邁得太大而宣告失敗。雖然i5數控機床在2016年獲得了1萬台訂（dìng）單，但巨量（liàng）的訂單並沒有帶（dài）來利潤，反（fǎn）而帶來了14億元的虧損。
同樣，大連機床（chuáng）在完成混合所有製改革後，大幹快上，喊著“像造汽車一樣造機床”的口號，最終導致融資資金斷裂，欠下數百億元的債務。
機床（chuáng）行業進步僅靠資本驅動是（shì）難以成功的，需要的是市場化的機製。即（jí）便投資對象是技術，資本看重的也是技術可以帶來的獨占性資（zī）源。但是，對於機床行業而（ér）言，其技術進步並不能（néng）帶來商業（yè）暴利（lì）。
據市場估（gū）算，機床的市場容量僅相當於其生產（chǎn）對象市場容量（liàng）的2.5%，而真實數據恐怕連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本早就進入市場，但目前全部（bù）不盡如人意。中國母機行業（yè）目前最（zuì）值得關注的企業，如大連光洋、北京精雕、上海拓璞等，有一個共性，就是（shì）在（zài）數控係統及特色工藝上下了很大功夫，與用戶（hù）行業緊密（mì）結合協同創新，在機床（chuáng）銷售後（hòu）仍（réng）提供軟件升級、工藝升（shēng）級等服務。
事實上，機床目前（qián）已（yǐ）演化為主機本體、數控係統、核心功能部件三個關鍵體係。即（jí）使是主體（tǐ）本（běn）體也（yě）需要結合用戶行業來優化設計，在數控係統及核心功能（néng）部件上，傳統機床企業沒有顯著優勢（shì）。致力於提升（shēng）中國機床水平，甚至不被“卡脖子”，我國必須改進的是（shì）數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部件運行的有機融合。
如果作（zuò）為（wéi）科技攻堅戰，那麽我國（guó）的科研人員完全有能（néng）力打造一台世界（jiè）級的機床。例如625所、北（běi）一（yī）機等大院、大所就開發過很多優質的設備。
但是做（zuò）一台機床（chuáng）和做一個機床產業完全是兩碼事，機床與高鐵、核電設備之類的裝備製造有本質的（de）不同（tóng）：機床行業是完全市場（chǎng）化運營的，國家意誌最多（duō）能夠維持幾（jǐ）家重點企業的經（jīng）營，但發揮不了決定性作用。
如果傾盡全力不惜代價（jià），那麽國產機床廠家有（yǒu）能力打造出一（yī）款超級精（jīng）良的機床，但不惜代價打造出來的試點項目隻能作為大國重器保障軍工，真正（zhèng）投入市（shì）場就會顯得缺（quē）乏競爭力（lì）。
目前（qián）我國機床行業核心“卡脖子”產品在於高檔數控機床，如五軸五聯動加工中心（xīn），其（qí）具有高效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可完成五麵體（tǐ）的加工。五軸五聯動加工（gōng）中（zhōng）心對一（yī）個國家的航（háng）空、航天、軍事（shì）、科研（yán）、精密器械、高精醫療設備等行業有著舉足（zú）輕重的影響力。
在核心零部件方麵，如高強度的銑刀、鏜刀、金（jīn）剛鑽頭也製約著我國機床行業的應用，特別是加工具有超高（gāo）強度（dù）的板材、管材及複雜構件等。高精度微米絲杆和高精度微米導軌是機床加工精（jīng）度的核心保障，將直接（jiē）影響機床加工產品的精（jīng）度和品（pǐn）質。
在數控軟件方麵，盡（jìn）管國內也有很多企業正在自（zì）行研（yán）發，但是在穩定性、兼容性和實（shí）用性等方麵，還是與國外先進的機床製造廠商有一定差距。原因在於材（cái）料（liào）科學（xué）、工藝、規劃上的距離使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機（jī）、力（lì）矩電機、電主（zhǔ）軸、編碼器等首要功能部（bù）件大部分還要依賴國外產品。
技術上，主要在加工精度、可靠性、傳感器技術和智能化方麵有所製約。
機床是一個複雜的機電信息係統，在加工過程中會受到（dào）靜力學（xué）、動力學、振動以（yǐ）及（jí）熱的影響。僅以內部熱影響為例，它包括電機轉動切割磁感線生熱、絲杠導軌（guǐ）運動（dòng）摩擦生熱、切削過程生熱等數十甚至（zhì）數百項影響（xiǎng）因（yīn）素，而產生的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及材料性能的變化，最終（zhōng）疊加體現在加工誤差上。
歐（ōu）洲在這方（fāng）麵已經能夠建立對應的物理模型，能夠（gòu）通過高精度仿真的方（fāng）式，模擬分析加工誤差來源，並加以（yǐ）補（bǔ）償，提高加工精度，但目前我國企（qǐ）業（yè）甚至對電機轉動切割磁感線生熱這一熱源項尚沒有紮實的基（jī）礎性研究。
在可靠（kào）性方麵，我國自（zì）主生產的數控機床與進口產品相比還存在不小的差距。德國德瑪吉（DMG）公司對（duì）其生產的機床有（yǒu）嚴格的質量控製（zhì）體係，公司允許（xǔ）的返修率在數年前已（yǐ）經低至1.8次/（千台·年），比目前國內的返修率低至少一個量級。
機床的可靠性主要分為三個方麵，分別（bié）是靜態特性、動態特性和熱特性，而機床的切削性能則主要取決於動態（tài）特性。正是這（zhè）個動態特性幾乎被國內機床界所忽略。
這個看似“疏（shū）忽”的根本原因其實是我國缺乏（fá）對（duì）於基（jī）礎機理的（de）研（yán）究，對（duì）機床特（tè）性的工程數據庫積累不足，從而無法對這些尺寸機型正確標定。工程化經驗不足，又沒有（yǒu）行（háng）業共性技術的支撐，這是我國機床界的一個缺陷。這一缺陷造（zào）成使（shǐ）用我國機床的廠商經常需要將機（jī）床退回供應商（shāng）返修，重新標（biāo）定。
有效、完（wán）備的控製（zhì）係統是機床實現高加工精度和智能化的前提，而完善（shàn）、合理的（de）傳感器係統（tǒng）則是控製係統的核心硬件基礎。德國、瑞士、日本、美國等國機床企業在漫（màn）長的發（fā）展（zhǎn）過程中積累了大量技術（shù）訣竅，了解所（suǒ）需傳感器的數量、種類、精度、安裝位置等相關（guān）信息（xī）。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為例，一台機（jī）床在關鍵部（bù）位配備（bèi）了包括溫（wēn）度、力、振動、潤滑液流量、冷卻液溫度等在內（nèi）的超過60個傳（chuán）感器。
通過傳（chuán）感器，所需的機床及加工（gōng）信息可以被精準、實時地收集，通過適（shì）當的控製方（fāng）法，及時完成在線修正補償。
智能化是（shì）實現機床“自學習、自適應、自診斷（duàn）”甚（shèn）至是“自（zì）決策”的一個完整過程（chéng）。目前，歐洲的機床智能（néng）化水平較（jiào）高，以德瑪吉的CELOS為例。目前這款機器已經能夠（gòu）大幅優化人機交互，將機床功能組塊（kuài）化（huà），開發成類似（sì）App的功能，用戶可以在麵板上更加簡便、快捷地（dì）進行加（jiā）工編程操作。
此外，CELOS已實現加（jiā）工過程的高精（jīng）度仿（fǎng）真，加（jiā）工中心在接收（shōu）加工指（zhǐ）令（lìng）程序段（duàn）後，可首先將加工（gōng）過程通過建模仿真的方式直接可視化，呈現給工業機床的操作者。
機床智能化的核心是需要在完善的傳感器係統的基礎上，疊加以大數據、人工智（zhì）能等方法，實現加工過程、參數、路徑、速度曲線的自動優化，對可能產（chǎn）生的衝突（tū）做出（chū）提前預警，對內外部幹擾因素做出（chū）修正補（bǔ）償（cháng），保證精度等功能。
但不論是（shì）大數據還是現階段在機床領域應用的人工智（zhì）能，都要以大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例（lì），我們可以通過傳感器對其扭矩加以實時監測，並通過（guò）扭矩監控破損。如果（guǒ）刀具損壞，切削阻力和扭矩會迅速增大。但是，如果想進一步對刀具壽（shòu）命進行預（yù）測並對磨損（sǔn）提前預警，則需要以大量刀具磨（mó）損前的扭矩曲線作為經驗基礎。
這項研究在歐洲開展已久，成果（guǒ）顯（xiǎn）著。智能化的背後（hòu）是知識和經驗的數字化、可編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定性和高精度就不能實現（xiàn），智能化控製就是一句空話。
機床行業是我國建設製造強國的必爭（zhēng）之地，處（chù）在（zài）“十字路口”的中國機床工業，急需轉（zhuǎn）變發（fā）展方式，尋求新的突圍之路（lù）。
工業母機是戰略（luè）性、基礎性產業，事（shì）關產業基礎高級化和製造（zào）業轉型升級，因此，首先要關注基礎（chǔ）研（yán）究，建立（lì）自己的原創工業體係。
我國工業機床行業因為起步較晚，一直麵臨落後、模仿、追趕的困境，因急（jí）於求成，始終沒有建立一種（zhǒng）自給自足、技術原創、持續發展的工業體（tǐ）係。
因此，從戰略布局上，我（wǒ）國必須（xū）心平氣和地去研究事（shì）物（wù）的根本，腳踏實地地（dì）聚焦基礎研（yán）究，在“863”“973”項（xiàng）目（mù）布局上向基（jī）礎研究進一步傾斜（xié）。
我國需（xū）要結（jié）合工作母機產業發展特征，完善對基（jī）礎性、戰略性、前沿性科學研究和共性技術的支持機（jī）製（zhì），實現國家各類科技計劃的有效（xiào）銜接，發揮國家自然科學基金在基礎研究和（hé）原始創新研究方麵的引導和支持（chí）作用（yòng），倡導先進（jìn）工藝多學科交叉研究、母機裝（zhuāng）備原始創新研究。
相（xiàng）關原（yuán）始創新研究（jiū）的部（bù）署應接續支持重點研發計劃、科技重大專項，基礎研究成果應結合（hé）有（yǒu）關專項的攻關（guān）任務進行貫徹、擴散及融入。重點研（yán）發計劃的具體成果，如樣機、工藝等應在有關專項中持續開展應用（yòng）驗證和推廣示範。
我國（guó）高端製（zhì）造裝備產業的發展模式應由“跟蹤引進吸收”逐步向（xiàng）“並行自主創新”以及進一步的“原始創新領跑”轉變。
我們要進一步深化國家科技體製改革，針對航空、航天、軍工等國家重大需求（qiú），探索高端（duān）製造裝備全產業鏈（liàn）協同創新模式。
要梳理核心技術、關鍵元器件、工藝和裝備的（de）短板（bǎn）問題（tí）以及“缺鏈”“斷（duàn）鏈（liàn）”環（huán）節，以高端製造裝備協（xié）同創新（xīn）中心為基（jī）礎組建“產學研用”聯合體。
要組織全產（chǎn）業鏈（liàn）協同創新（xīn）、技術攻關，建立（lì）上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組織新模式。
以正（zhèng）在建設的（de）製造業創新中心為基礎，我國（guó）要對現有分散在高等院校和科研院所的國家重點實驗室、國家工程實驗室、工程研究中心等進行優化重組，建立“產學研用”長效合作機製，形成分布式、網絡化的新型科研機構集群。
我國要培養一批技術先進、世界領先的企業，使其發揮“龍頭”作用，帶（dài）動產（chǎn）業上下遊協同（tóng）發展，提高行業的整體競爭力（lì），從而形成具有（yǒu）持續創新能力、技術全球領（lǐng）先的產業集群。
引導競爭力（lì）不強的機床（chuáng）企業實施轉型，使之成為民生領域或國（guó）防軍工領域專用裝備的提供商、製造業轉型升（shēng）級與智（zhì）能化改造的領頭羊、製造業整體解決方案（àn）的（de）一體化供應（yīng）商。
引導中小企業向“專精特”方向（xiàng）發展和成長，通過稅收（shōu）優惠或（huò）金融支持鼓勵其深耕（gēng）基礎零部件、材料、元器（qì）件、傳感器、各類工業軟件以及專用裝備等細分領域，實現差（chà）異化發展。
在宇航及深空探測製造裝備方麵，解決新一代中型、大型運載（zǎi）火箭量產對成套裝備的迫切需求，突破飛行器大型（xíng）構件和複（fù）雜構件批量、高效、精密製造（zào）的技術瓶頸，滿（mǎn）足深空探測飛行器對複雜構件輕量化、結構功能一體化的重大需求。
在大型飛機製造裝備方麵，突破大尺寸鈦合（hé）金、碳纖維（wéi）複合材（cái）料以及異性材料疊層的航空結構件高（gāo）速切削、增減材（cái）複合以及大部件高精度互換性製造等技術問題，實（shí）現航空裝備的高性能、高精度、高效（xiào）率、低成本製造。
在航（háng）空發動機製造裝備方麵，產業化推廣發動機典型部件製造的國產化（huà）裝備，突破航空發動機關鍵零部件高溫合金、高（gāo）強度合金、複合材（cái）料的集成設計製造、高效和高精製造技術瓶頸，解決進（jìn）口依賴（lài）問題。
繼續完善（shàn）船舶（bó）及海工大型柴油機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪（lún）機葉片、渦輪軸、葉盤（pán）等先進成套技術裝備。突（tū）破大型艦船關鍵部件製（zhì）造技（jì）術、大型船用螺（luó）旋槳推進器整機加工裝備、深海焊接/探（tàn）測及深海工作站製造裝備等，推（tuī）進艦船增材（cái）製造現場維修成套裝備發展，實現關鍵裝備自主可控。
針對（duì）動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工需求，研製智能磨拋（pāo）係統和柔性打磨工具；針對轉向架、變速箱、輪對等關鍵零組件製造需求，開發專用高效加工成套裝備及生產線。重點開發新能源汽車（chē）變速箱高效加工、近淨成型裝備及成組工藝生產線，研（yán）製高效加工與（yǔ）成型、在線檢測與裝配成套裝備及生產線（xiàn）。
麵向新一代慣性儀表製（zhì）造、多目標（biāo）紅外探測及高精度智能導引等領域，亟（jí）須集中優勢力量，快速突破超精密加工機床技（jì）術瓶頸，推動超精密製造領域相關（guān）基（jī）礎理論、測量技術、超精密機床製造技術、在線測量與智能控製（zhì）技術的重（chóng）大發展，探索形成（chéng）超精密加工及（jí）高端機床自主研發的高效創新模式。
優化國家科技成果采購體係，將各（gè）類科技（jì）成果（guǒ）編製目錄、簡介進行宣傳推廣。國資企業技（jì）術改造采購（gòu）應優先使用國家科（kē）技成果，優先采購國產高端裝備，或者確（què）定一定比例對成果產品實行稅費（fèi）補貼，切實減輕製造業企業的負擔和經營成本。
改（gǎi）革調整企業稅費比例，降低公共服務價格，探索新的（de）製造業（yè）融資方式，引導金融機構（gòu）降低（dī）製造業企（qǐ）業的融資（zī）成本。製定優惠政（zhèng）策，改變製造業企業留人難、人才（cái）流失的困境。
改革（gé）高（gāo）等院校（xiào）和職業院校的學科評估指標體（tǐ）係，在學科評（píng）估、人才（cái）選拔、人才培養的各項（xiàng）指標方麵，倡導（dǎo）注重實效。通過科研實踐培養勇於創新、善於創新、獻身實業的工程技（jì）術人才，加強論文、專利（lì）等研（yán）究成果的工程化導向。
針對製造專業人才培養，在打牢基礎、淡化專業的同時，應加（jiā）強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累與研究實踐。
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